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齒輪加工工藝流程 盤狀齒輪加工：鍛件正火→取樣化驗化學成份→粗車毛胚車去黑皮→超聲波探傷檢查→調質→粗車各部位尺寸→超聲波探傷檢查→鉗工→滾齒→滲碳→半精車去碳層→淬火→噴丸處理→精車各部→精磨基準→齒輪線切割鍵槽→精磨齒至要求（包括修形在內）→計量檢查→檢查齒面硬度→磁粉齒表面探傷檢查→退磁→去毛刺→入庫檢驗。 齒輪軸加工：鍛件正火→取樣化驗化學成份→粗車毛胚車去黑皮→超聲波探傷檢查→調質→粗車各部位尺寸→超聲波探傷檢查→鉗工→滾齒→滲碳→半精車去碳層→淬火→噴丸處理→精車各部→精磨基準→磨齒到要求（包括修形在內）→計量檢查→磁粉齒表面探傷檢查→退磁→銑鍵槽→去毛刺→入庫檢驗。 箱體加工工藝流程 備料→下料（箱體各子件用數控火焰切割機下料及開坡口，坡口要求按照GB985-88執行）→噴丸（對軸承座及各子件的表面和坡口噴丸處理，提高焊接質量）→組裝（各子件及軸承按圖紙組裝點焊,按焊接工藝進行）→檢查（檢查各部尺寸，達到總裝要求）→總裝焊接（采用二氧化碳氣體保護焊，按焊接工藝及技術要求進行）→檢查（檢查焊縫質量：超聲波探傷，焊縫煤油滲透檢查）→回火（消除焊接應力：在大型數控回火爐中回火處理，按公司技術標準規范進行）→劃線（在大型平板上劃平面銑加工件及鏜孔線）→粗銑（粗銑各平面）→粗鏜（粗鏜各孔）→回火（消除粗加工切削應力和殘余應力，控制加工后變形量，回火工藝參數按公司技術標準）→噴丸（箱體內外表面及焊縫表面噴丸處理，消除氧化皮及焊渣，提高箱體清潔度）→涂漆（內外表面涂防銹底漆，提高箱體清潔度）→精銑（精銑平面粗糙度到3.2以下，平面度0.02/1000之內）→鉗（劃鉆平面各孔及攻絲沉孔；箱體組裝：用液壓螺栓拉伸器，緊固螺栓，檢查剖分面之間間隙：0.03塞尺：不得通過平面的1/3）→精鏜（精鏜內孔，要求：孔平行度≤0.02/1000，各軸系孔平行度≤0.02/1000）→檢查（用專用芯棒全面檢查孔系的同心度、平行度，詳細記錄，填寫記錄卡，為裝配提供數據）→鉗（劃鉆各螺孔，去毛刺）→入庫。 熱處理工藝流程 正火處理：鍛后進行正火處理通常在鍛造廠進行調質處理：可分為兩種情況，一種為零件要求調質并有硬度要求，則按要求來進行；另一種硬齒面齒輪作為預先熱處理，是為了以后的熱處理（滲碳、淬火等）作先期準備，縮小變形而進行的。淬火溫度870度左右，回火溫度550度左右，保溫時間視零件大小而定。 滲碳處理：目前我公司的氣體滲碳爐是從奧地利進口，采用最優擴散可控氣氛專家系統進行滲碳質量控制，介質是用乙醇及甲醇，控制溫升速度，優化選擇強滲和擴散期控制碳勢和滲擴比，滲碳后表面碳濃度為0.8%左右。滲碳時間視層深而定，深度越深時間就越長，一般層深在6mm左右，則要近5天的時間。滲碳結束后冷卻至室溫，重新加熱到660度左右保溫。進行高溫回火。檢查項目：滲碳層深度，碳化物級別要求3級以下。 滲碳后淬火：加溫控制溫度的升速，溫度是根據材質而定，淬火介質為油，油溫控制在80度左右，并通過自上而下的噴射攪拌，來保證工作硬度的均勻性，減少變形。淬火后要進行回火嚴格控制淬火、回火的間隔時間，減少零件的內應力，低溫回火溫度為200度，時間通常在12小時以上。檢驗項目：齒面硬度HRC大于60，齒芯部硬度通常在HRC大于35，金相組織、馬氏體級別通常要求均為3級。 鎮江眾諾重工機械有限公司提供 轉載請注明來源 |
